随着国民经济的快速发展，工业用水增长迅猛，水资源供需矛盾在缺水地区如山西、内蒙等煤化工企业较多的地区表现尤为突出。为提高水循环利用率，煤化工企业在污水深度处理与回用方面多采用反渗透技术（RO），但由于膜污染及浓差极化现象的存在，RO 系统水回收率一般为60%~70%， 这意味着仍有超过1/3 的浓盐水排放。
山西某煤化工企业主要生产30 万t/a 合成氨、60 万t/a 尿素、40 万t/a 甲醇，全厂终端污水排放量为150 m3/h，其污水处理站采用A/O+二沉池+MBR+UF+RO 组合工艺，水回收率约为70%，回收的淡水去脱盐水站，浓水则直接排放。受用水的限制，该厂决定对原来排放处理的浓水加以回收利用。目前常见的反渗透浓水处理方法包括蒸发塘、深井注射、膜蒸馏、多效蒸发等〔1-3〕。其中蒸发塘处理虽然运行维护简单、运行费用低，但占地大、施工周期长、投资高、受气候影响大；深井注射方法的设计及施工难度大；膜蒸馏法则成本非常高，且蒸馏通量小、运行不稳定；多效蒸发法虽然运行成本偏高，但其水回收率高、适用范围广，并且考虑到该煤化工企业尿素生产过程中甲胺合成时的余热可以利用的优势，选择三效蒸发工艺处理反渗透浓水，为此该厂设计并建造了1 套处理能力为1 m3/h 强制外循环三效蒸发结晶工艺中试装置， 通过对全系统的调试运行和操作条件优化，获取蒸发结晶工艺工程化设计技术参数，并
对其进行技术经济评价， 以便为后续的工程化应用提供设计参考。 | 
