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解决方案
维护管理——改进水务企业运营和财务的重要环节
水务企业通常将“维护”视为一项必要的生产成本,并通过使用廉价的劳动力和采用本地生产的备件等方式,尽量降低维护成本。同时,企业将更多的注意力放在了,新的投资项目、降低能源消耗和安全生产等领域。然而,却没有人注意到这些领域都与维护工作有着莫大联系。 维护成本很低
常见的直接成本是:维护人员的薪资、外包服务供应商的合同、备品备件和消耗品的采购。欧洲研究结果表明,直接成本只占总维护成本的25%。 间接成本分为直接损失和间接损失。直接损失例如停工停产损失,备品备件在仓库中的保存成本等。停工停产损失最易于理解,也就是由设备非正常运行导致的收益损失。研究表明,直接损失占维护成本的35%。间接损失是指非正常的设备替换(短于正常的生命周期)和生产备份产品的额外生产力——两者被同时归类为资本性支出(CAPEX),而不是运营或维护成本。另外还有能源亏损,拿高昂的电力消耗来说,是由于薄弱的维护工作而导致的高额能源成本将会使能源亏损问题越发尖锐。 对全球大量的基础设施企业的运营数据分析表明,直接成本的缩减如果能达到10%~30%,仅能减少7.5%总维护成本。然而,如果直接损失能减少20%~70%,这样总维护成本则能缩减24%。研究还表明,如果间接损失能削减20%~70%的话,总维护成本将能降低28%。平均来说,间接成本的节约空间是直接成本的7倍。 综上所述,如果能从直接成本中节约1元,那么就能从间接成本中节约7元。而且在国内企业中,这样直接成本低,而间接损失巨大的不均衡现象非常突出。 现实应用 随着时间的增加,更多严重的停工停产现象会相继出现。无论是要设备出现故障,还是使用备用设备来避免更多的生产损失,或者最后已经产生实际的生产损失,都会导致维护成本螺旋式增长。随之产生的资本性支出(CAPEX)和能源消耗也都会增长,导致高昂的成本支出。 技术管理团队很难对这些情况做出相应决策的。相似的,公司管理层也无法对此做出解答。这时,企业通常会使用一些现成的解决方案,但实际这必然会造成了更多的资本性支出(CAPEX)。 近期,SIVECO在一水务企业实施了维护管理系统。项目仅用了不到2个月的时间,就定义了工厂的结构、系统、子系统和故障代码。同时,SIVECO所提供的维护管理系统具有易于使用的图形化界面和按钮,便于生产和维护技术人员记录停工停产数据,提高工作效率。在项目实施几周后,工厂厂长召集各部门经理对数据进行分析。图形化报表立即显示,纠正性维护(87%)与预防性维护(13%)的比例失调。这时,维护经理辩解道,维护人员都在忙于预防性维护工作。他们在工厂内巡视,等待可能发生停产所花费的时间,应被视为“预防性维护”。而这种“守株待兔”巡视是源于一个水泵。因为数据分析显示,经常导致停工停产的十大设备中,有一个水泵的故障情况尤为突出。由于其经常发生故障,所有维护人员都知道这个水泵存在问题。但另一份“设备所需的修理时间”数据中,这个水泵并没有出现在前10位,因为这个水泵的修理并不复杂,通常能在很短的时间内被修复。久而久之,工人们都知道这个水泵会经常出现问题,为此特意增加了巡视频率,随时等待去修理这个水泵。这些不寻常的现象表明,必须对这个水泵进行一次深度分析,查明问题究竟出在哪里。在不到半个小时的时间内,通过对水泵停工的历史数据分析,证明这个水泵管路系统的设计存在失误,是导致这一系列故障的根源。之后,工厂便立即更换了新的水泵,也没有再出现停工故障。
在另外一个工厂,变压器一个仅价值200元电器配件故障导致的整个工厂停工停产损失超过年度维护预算的3倍,加上收益损失和其他相关处罚,其实际损失将近4百万人民币。更糟的是,由于缺乏日常维护的管理指导,在这样的紧急情况下,备用发电机还无法正常运作。 上述这个失败案例不但在国内的水务行业中,而且,在其他行业内也非常典型。所以,强有力的信息工具是极为重要的。 项目一直失败的原因 通过观察,EAM系统在国内实施的重点更偏重于行政管理方面,例如工单的核定或者报告员工工作时间。但在实际操作中,这就意味着EAM将更多的注意力集中在企业“工作流”方面。要知道,这种情况在美国或欧洲这些劳动力成本很高的国家才适用。就如本文开篇所说的那样,这完全不符合中国国情。结果就是,企业在这类基于工作流的系统上倾注了大量的人力和财力,却没有得到任何投资汇报。而这类解决方案的实施基本是由IT部门负责的。所以系统操作的技术性更强,加上IT工作人员缺乏基础的维护知识,而维护人员又不能充分理解系统能为他们带来的实际帮助,使得企业管理层经常无法看到运营与维护之间存在的联系。 现在让我们来总结一下本文的前两部分内容,即企业维护改进项目的侧重点应放在: 通过SIVECO对欧洲的水务行业调查表明,在中国,使用RCM(可靠性维护)方法实施的维护管理系统,基本上能在短时间内快速提高设备的可靠性。众多企业在项目投产前,通过维护管理系统就能发现和解决一些设备设计上或者是安装上的失误,大大减少了企业投产后的损失。
为了避免设备在投产初期产生过高的故障率,我们建议企业在建厂初期就开始实施维护管理系统,如图4所示。 |
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